Porsche Leipzig GmbH

Die Herausforderung für das Porsche Werk Leipzig besteht in der hohen Vielfalt an Modellvarianten, (Sonder-)Ausstattungen und Antriebskonzepten verbunden mit dem absoluten Qualitätsanspruch an Premiumprodukte. Es meistert diese Herausforderung durch konsequente Umsetzung von Lean-Prinzipien, verbunden mit intelligenter Digitalisierung und technologischen Innovationen.

Lean ist bereits seit 2002 ein fester Bestandteil der DNA des Werks – die Gesamtbelegschaft weist eine sehr hohe Lean-Kompetenz auf. So läuft z.B. die Mehrzahl der vielen KVP-Workshops in den Gewerken ohne direkte Unterstützung der „zentralen“ Lean-Experten.

Porsche Leipzig hat bereits zielgerichtet eine schlanke und agile Produktion zur Vorbereitung auf zukünftige Herausforderungen im Automobilbau umgesetzt. Als Beispiele lassen sich die Vorder- und Hinterachsmontage sowie der Karosseriebau für den Macan Electric nennen.

Bei ersterer werden aktuell ca. 20 Achstypen mit mehr als 800 sicherheitsrelevanten Verschraubungen hergestellt. Die bestmögliche Absicherung von Verschraubungen erfolgt sowohl über innovative als auch über clevere mechanische Lösungen. Die Qualitäts-Abnahme erfolgt vollkommen automatisch – mit dem Vorteil, dass neben einer Reduzierung von Prüfvorgängen die Dokumentation und Auswertbarkeit von Bauzuständen und die Möglichkeit der Rückverfolgung erhöht werden. Band-nahe Vormontagen ermöglichen eine geglättete Linie durch eine flexible Verlagerung der Varianz in die Vormontagen, so dass im Gesamtsystem eine hohe Taktstabilität und ein hoher Wertschöpfungsanteil erreicht werden. Hierzu trägt auch das Konzept der flexiblen Taktlänge bei, das eine spontane und effiziente Anpassung der Montagelinie an sich ändernde Kundenbedarfe ermöglicht.

Beim Karosseriebau für den Macan Electric wurde der Materialfluss weitestgehend digitalisiert und automatisiert. Ein LKW-Auslastungstool sorgt für die Optimierung der Anlieferungen. Klärfälle und Engpassteile werden mit einem digitalen Meldewesen beschleunigt. Die Vereinnahmung der Sonderladungsträger erfolgt via RFID. Die Kleinladungsträger kommen – beginnend vom LKW – ohne manuelles Zutun direkt an den Verbauort. AGVs transportieren sämtliche Großladungsträger zum Zielort – zu einem hohen Anteil auch mit automatischer Anstellung in den Fertigungsanlagen. Die erzielten Optimierungen bzgl. LKW-Auslastung, Durchlaufzeiten, Fläche, Personal und Betriebskosten sind signifikant.

Besonders hervorzuheben ist die systemunterstützte Sequenzbildung für die Montage, welche auf maschinellem Lernen basiert und qualitative Label nutzt. Dadurch lassen sich Überlastsituationen vermeiden und eine hohe Taktstabilität gewährleisten. Diese intelligente Planung trägt maßgeblich zur Resilienz des Werks bei – selbst in volatilen Marktphasen.

Automatisierung und Digitalisierung stehen in Leipzig nicht im Widerspruch zur Mitarbeiterorientierung, sondern ergänzen sie: Belastungsorientierte Arbeitsplatzrotation, maßgeschneiderte ergonomische Workstations und ein spezialisiertes Service-Team für leistungsgewandelte Mitarbeiter sorgen für gute Arbeitsbedingungen und ermöglichen somit Produktivität und Qualität. Die Integration autonomer Prüfsysteme erhöht die Prozessstabilität, während die Belegschaft aktiv in kontinuierliche Verbesserungsprozesse eingebunden ist.

Zusammenfassend besticht das Porsche Werk in Leipzig durch ein überzeugendes Zusammenspiel aus konsequenter Anwendung der Lean-Prinzipien, digitaler Intelligenz und hochgradiger Automatisierung – stets mit dem klaren Fokus auf Qualität und Wirtschaftlichkeit.

Dies macht das Werk zum verdienten Sieger des Automotive Lean Production Awards 2025 in der Kategorie OEM. Herzlichen Glückwunsch!

Das Porsche Werk Leipzig ist seit dem Start der Serienfertigung im Jahr 2002 kontinuierlich gewachsen. Im August 2002 lief der erste Cayenne vom Band. Wenige Jahre später erfolgten erste Ausbaustufen für die Montage des Carrera GT sowie die Produktion des Panamera. 2013 wurde das ehemalige Montagewerk für die Produktion des Macan zum Vollwerk. 2024 hat Porsche Leipzig die inzwischen fünfte Werkserweiterung und damit der Ausbau zum Kompetenzstandort für Elektromobilität erfolgreich abgeschlossen. Zudem startete der Anlauf des neuen vollelektrischen Macan. Der Standort ist fortan in der Lage, innerhalb der bestehenden Fertigungslinie drei verschiedene Antriebsformen hochflexibel im Modellmix zu produzieren: Benzin-, Hybrid- und reine Elektrofahrzeuge. Im Mittelpunkt steht der Mensch. So wird beispielsweise Verantwortung bis auf Mitarbeiter-Ebene gebracht und die Belegschaft aktiv in Verbesserungsprozesse eingebunden.