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ALP 2014

Von den Besten lernen: Vorfahrt durch Excellence in Lean

‚Automotive Lean Production‘ – Award & Study 2014

Am 13. und 14. November 2014 erfolgte im Rahmen des 9. Kongresses ‚Automotive Lean Production’ die Auszeichnung der Top-Performer in den einzelnen Kategorien der europaweiten Benchmarkstudie mit den begehrten ‚Automotive Lean Production‘ Awards. Gastgeber war die Marke SEAT.

In seiner Keynote zog SEAT-Produktionsvorstand Dr. Andreas Tostmann eine durchweg positive Bilanz der im Werk Martorell und den SEAT-Komponentenwerken laufenden Optimierungsprozesse.

 

Davon konnten sich die Teilnehmer des 9. Kongresses Automotive Lean Production Award & Study (ALP) sowie die Verantwortlichen der diesjährigen Siegerwerke Schmitz Cargobull, Tecnologie Diesel e Sistemi Frenanti, Continental Teves, VW Nutzfahrzeuge und BMW München im Rahmen einer dreistündigen Führung durch Presswerk, Karosseriebau und Montage des Werks Martorell nahe Barcelona vor Ort überzeugen.

 

Die Sieger 2014 im Überblick:

„OEM“: Montage BMW Werk München 

Aufbauend auf der  BMW Group Strategie Number ONE sowie der Funktionalstrategie des Produktionsressorts  hat das Werk München im Jahr 2013 einen Prozess begonnen, um sich langfristig neu zu positionieren. So sieht sich das Werk seitdem als bevorzugter Standort für Prozessinnovationen und neue Technologien durch die Nähe zum Forschungs- und Innovationszentrum der BMW Group (FIZ) sowie als das Werk mit der höchsten Mengenflexibiliät der BMW Group. Als Bestandteil des Programms „Zukunft Werk München“ wurde auch die Initiative „Exzellentes Produktionssystem“ gestartet. 

Im Fokus stehen die Schaffung eines einheitlichen Mindsets, umfassende Trainingsmaßnahmen und die optimale Gestaltung des Produktionsumfeldes. Beim Mindset lag und liegt ein Schwerpunkt auf dem Qualitätsbewusstsein. Das Credo „Wir geben keinen Fehler weiter“ konnte das Evaluierungsteam auf dem Shopfloor in der Montage förmlich spüren. Innovative Lösungen auf dem Weg zu „Null-Fehler“ sind die Gestaltung der Qualitätslandkarten am Band und die gestartete Umsetzung des Prinzips „Exzellenter Takt“.

Die Fortschritte seit 2012 können sich sehen lassen: die Verbesserung von Qualitätskennzahlen um 20-40% je nach Fahrzeug oder die Reduzierung der Montagestunden je Fahrzeug um 17% sind nur zwei Beispiele.

 „Der Sprung, den die Münchner Montage in den vergangenen 12 Monaten gemacht hat, ist äußerst bemerkenswert“ führt Dr. Werner Geiger aus. Gleichzeitig freue er sich, so Geiger weiter, dass das Management mit dem bisher Erreichten noch lange nicht zufrieden ist.

 „Internationaler Konzern“: Bosch Bari

 Ein Preis in der, in diesem Jahr doppelt vergebenen, Kategorie „Internationaler Konzern“ geht an das Bosch Werk in Bari (Italien). An diesem Standort lag die Wiege des Common Rail Systems, bis heute ein Symbol für Innovation und Industrialisierung bis zur Marktreife.

Das Bosch Werk geht seinen Weg in Richtung Lean mit Kreativität, Systematik und Umsetzungsstärke. Alles Faktoren, die in dieser Kombination den Erfolg  nahezu garantieren. Die Lean Roadmap verknüpft die strategische Ausrichtung des Werkes mit den Elementen des BPS (Bosch Produktionssystem). Ein Ergebnis hiervon ist die Anwendung des Pull System entlang der gesamten Strecke vom Lieferanten durch das Werk bis an die Linie des OEMs. Bosch Bari setzt dabei auf das Beste aus zwei Welten: die visuelle Signalwirkung der traditionellen Kanban Karte kombiniert mit der Geschwindigkeit und Funktionalität des e-Kanbans über RFID-Chips in den Karten. Ein weiteres Ergebnis ist die Ausweitung der Wertstrommethodik auf die indirekten Bereiche, immer mit dem Ziel nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu eliminieren und die Durchlaufzeiten kontinuierlich zu senken. 

„Internationaler Konzern“: Continental Frankfurt

Der zweite Award in der Kategorie „Internationaler Konzern“ geht nach Frankfurt. Das dort ansässige Werk der Continental Teves AG & Co. OHG produziert Steuerelemente für Bremsregelkreise, wobei der Großteil der Wertschöpfung durch hoch-automatisierte Linien erbracht wird.

Die daraus resultierende Herausforderung, die hohe Komplexität und Flexibilität mit diesen Anlagen darzustellen, hat das Werk auf Basis einer stringent umgesetzten Lean  Roadmap vorbildlich gemeistert. Eine prozessorientierte Organisation, ein schneller und umfassender Prozess zur Fehlereliminierung /-vermeidung sowie flexible Lösungen hinsichtlich Liniendesign und Logistik führen zu wettbewerbsfähigen Stückkosten bei gleichzeitiger Erfüllung der hohen Qualitätsanforderungen. Die am Standort vorhandene Kompetenz zur Beherrschung der Prozesse schlägt sich in einer aktiven Einflussnahme hinsichtlich Design und Technik der verwendeten Produktionsanlagen nieder.

„Internationaler Mittelstand“: Schmitz Cargobull Vreden

Dass auch Unternehmen, die die Latte in ihrer Kategorie bereits sehr hoch gelegt haben, noch nach Verbesserung streben, zeigt das Beispiel Schmitz Cargobull in Vreden. Das Werk, das 2010 mit dem Award in der Kategorie „Internationaler Mittelstand“ ausgezeichnet wurde, feilt weiterhin mit hohem Engagement der Mitarbeiter daran, seine bereits sehr gute Wettbewerbsposition weiterhin zu verbessern. Die in 2010 schon vorbildliche Umsetzung der Lean Prinzipien konnte durch die Verwendung innovativer Methoden wie beispielsweise Scrum in der Entwicklung (eine Methode zur effektiven Steuerung von Entwicklungsprojekten) und der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Prozesse in allen Bereichen nochmals signifikant verbessert werden. Das schlägt sich auch in der Auftragsdurchlaufzeit nieder: Von der Bestellung eines Aufliegers bei einem Mitarbeiter des Außendienstes bis zur Fertigstellung der Produktion vergehen bei 85% des Gesamtvolumens gerade einmal sechs Arbeitstage.

Special Award Ergonomie: Volkswagen Nutzfahrzeuge Hannover

Den Sonderpreis für die ergonomische Gestaltung und ständige Verbesserung der Arbeitsabläufe erhält das Werk der Volkswagen Nutzfahrzeuge in Hannover. Spielt die Ergonomie im Produktionssystem des Volkswagen Konzerns (KPS) schon eine große Rolle, so geht das Werk der Nutzfahrzeuge noch einen Schritt weiter und erklärt Ergonomie zur „Grundlage für das Erreichen unserer Qualitäts- und Produktivitätsziele“.

Um dem, angesichts der produktseitig erschwerten Rahmenbedingungen hoch gesteckten, Ziel der Eliminierung aller roten Arbeitsplätze bis 2016 gerecht zu werden, geht man in Hannover auf breiter Front an: Ein eigener Steuerkreis Ergonomie, der Einsatz von Review-Teams, durchgängige Maßnahmenverfolgung sowie eine hohe Investitionsbereitschaft belegen, dass man es ernst meint. Zudem wird das Thema nicht nur in der laufenden Produktion, sondern auch früh im Produktentstehungsprozess adressiert. Ein System zur virtuellen Simulation der Montageplanung ermöglicht die Analyse von Fahrzeugkonzepten und Produktionsprozessen in einer frühen Phase des PEP und somit die Einflussnahme auf das Produktdesign.

Abgerundet werden diese Maßnahmen durch weitreichende Benchmarkbesuche sowie ein durchgängiges Konzept zur Kommunikation der Maßnahmen und Erfolge.

Ihr Kontakt

Projektteam ALP Agamus Consult GmbH

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Tel.: +49 (0) 89 44 388 99 22

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Redakteur Automobilbau AUTOMOBIL PRODUKTION

Christian Klein

Tel.: +49 8191 125-375

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